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Damaszenerstahl/Herstellung |
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Alte Definition: Damaszenerstahl ist ein Verbund aus harten und weichen Stahlschichten, welche durch die Feuerverschweissung ganzflächig verbunden wurden. Aus Erklärungsnot wird heute jeder Stahl mit Maserung, als Damaszenerstahl bezeichnet. Der Ausdruck „Damaszenerstahl“ wird für Einlegearbeiten, Wootz; Rennfeuerstahl und Industrieverbundstahl verwendet. Es ist ein Überbegriff für Maserungen im Stahl, der es dem Laien unmöglich macht zu unterscheiden. „Die harten Stahlschichten erzeugen Stabilität und Schnitthaltigkeit, können aber brechen. Durch die weichen Stahllagen, welche nur verbiegen können, wird die Bruchgefahr der harten Stahlschichten reduziert. Ein solcher Verbund kann die mechanischen Eigenschaften in einem Stahl verbessern. „
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300- lagiger Damaszenerstahl 150 harte, 150 weiche Stahlschichten- mit einer, wie oben beschrieben, angelegten Oberfläche.
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Querschnitt von Damaszenerstahl, vergrössert. Die Flächen wurden angeätzt um die Materialunterschiede ersichtlich zu machen.
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Dieser Bereich wurde mehrmals geschmiedet und feuerverschweisst. Der dunkle Kohlenstoffstahl hat bereits Kohlenstoff an die angrenzenden Bereiche abgegeben.
Der gleiche Stahl aber nur einmal feuerverschweisst und nur wenig geschmiedet. Der Kohlenstoffstahl hat wenig gelitten und ist entsprechend durch die Ätzung dunkler.
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harter Schneidstahl
elastische Flanken durch hart– weich Kombination Sämtlicher, legierter Kohlenstoffstahl ist gehärtet.
Vorteil: Eine sehr harte und schnitthaltige Schneide, trotzdem hohe Elastizität der Klinge durch den lagigen Stahl an den Flanken. Wegen der fehlenden Härtung konnten unsere Vorfahren diese Technik mit ihrem Raffinierstahl nur bedingt herstellen. |
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Bei grösseren Stahlquerschnitten kann nicht einmal eine Oberflächenhärtung erreicht werden. Auslaufende Oberflächenhärtung
nur bis max. 4mm durchhärtbarer Stahl, bei grösseren Stahlquerschnitten kann nur eine oberflächliche Härtung erstellt werden.
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Querschnitt einer Kombination aus modernem Stahl |
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Anstelle von Kohlenstoff versuchten unsere Vorfahren, zu Beginn der Eisenzeit, mit Phosphor dem Eisen Härte zu geben. Dieses Experiment sollte Aufschluss über das Grundpaket eines solchen Schwertes geben. Verwendet wurde nicht Raffinierstahl sondern moderner Industriestahl. Durch die Verwendung von Industriestählen entstehen Differenzen im Stahlverlauf gegenüber dem Original, obwohl das Grundpaket vermutlich identisch war. Raffinierstahl ist meist viel besser plastisch formbar als moderner Stahl, dadurch entstehen keine vergleichbaren Materialverläufe.
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Nachschmiedeversuch eines keltischen Schwert, mit modernen Stählen. Querschnitt. |
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Vergleich mit einer der bekanntesten Kombinationen aus Raffinierstahl |
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Der Unterschied zum Damaszenerstahl aus modernem Industriestahl ist gewaltig. Beim Raffinierstahl kann nur die dünne Schneide gehärtet werden, der gesamte Rücken ist weich. Die schlechte Durchhärtbarkeit des Raffinierstahls ist ein enormer Nachteil gegenüber dem modernem Industriestahl. Die Kunst des Schmiedes ist es trotz diesem materiellen handicap einen möglichst hohen Gebrauchswert zu erzielen.
Bei diesem Querschnitt wird deutlich, dass unsere Vorfahren keinen Damaszenerstahl herstellen konnten! |
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Herstellungsablauf von Industrieverbundstahl Als Grundmaterial werden fertige, moderne, legierte Flachstähle, mit unterschiedlichen Kohlenstoffgehalten verwendet. Die in Stücke geschnitten und gereinigte Abschnitte, werden abwechslungsweise hart -weich zu einem Paket zusammengestellt und mit Schweissnähten geheftet. Das Paket wird im Feuer erhitzt und mit Borax bestreut. Dieses Pulver schmilzt schon bei niedrigen Temperaturen und verbindet sich mit Verunreinigungen und Oxiden. Hat der Stahlblock eine Temperatur von 1150°C -1200°C erreicht, muss er mit gezielten und dosierten Hammerschlägen gestaucht werden. Durch die Hammerschläge entwickelt sich zusätzliche Wärme und Druck, wodurch die Stähle ganzflächig miteinander verschweissen. Beim schmieden wird das Borax mit allen Verunreinigungen aus dem Stahlblock gedrängt, wodurch verhindert wird, dass Oxide und Dreck eingeschmiedet werden. |
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9 Lagen, 4 harte und 5 weichen Stahlplatten, wurden verschweisst, ausgeschmiedet und in der Mitte gespalten und zusammengeklappt. Der Block ist nun bereit zur erneuten Feuerverschweissung. Nach jeder Faltung verdoppelt sich die Lagenzahl. |
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Das Falten |
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Beispiel: Das Anfangspaket besteht aus 10 Lagen, 5 Lagen härtbarem Stahl und 5 Lagen nicht härtbarem Stahl . 1. Schweissung= 10 Lagen 1. Faltung+ Schweissung = 20 Lagen 2. Faltung+ Schweissung = 40 Lagen 3. Faltung+ Schweissung = 80 Lagen 4. Faltung + Schweissung = 160 Lagen 5. Faltung+ Schweissung = 320 Lagen |
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Herstellen der Oberflächenmaserung |
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Durch Materialentnahme werden die durchgehenden Schichten unterbrochen, wodurch der Verlauf der Linien später sichtbar geändert wird. |
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Nachdem die Bohrung durch schmieden wieder „aufgefüllt“ ist, werden die angeschnittenen Lagen sichtbar.
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Das Ätzen von Industrieverbundstahl |
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Mit Säure kann der Verlauf der Schichten ersichtlich gemacht werden. Die Säure frisst den kohlenstoffhaltigen Stahl schneller ab und untergräbt so den weichen, resistenteren Stahl. Dadurch entsteht ein plastisches schwarz- weiss Bild an der Oberfläche.
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Abfrass |
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Gut zu sehen ist, wie der Kohlenstoff bei langen, hohen Temperaturen wandert und versucht sich auszugleichen. Diffusion. |
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Spalten
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Falten |
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Herkunft und Definition Historische Schriften über den Damaszenerstahl, gibt es viele. Alle machen die selbe Aussage, eine der bekanntesten ist dieser Bericht von 1771: http://damascus.free.fr/f_damas/f_hist/perret.htm Stahlherstellung in der Art von Damaskus geschrieben 1771 von Jean Jacques Perret In diesem Bericht erklärt Jacques Perret, wie er einen Verbund aus harten und weichen Stahlschichten herstellt, um die Maserung des orientalischen Wootz zu imitieren. (siehe oben) Damaszenerstahl galt auch bis zum oder nach dem 2. Weltkrieg nicht als historische, europäische Schmiedetechnik von 800 v. Ch.– 1900n. Ch.. Erst seit knapp 30 Jahren, durch die Bücher von M. Sachse und H. Denig wird der Ausdruck „Damaszenerstahl“ auch für den Rennfeuerstahl verwendet. Weder die Herstellung, das Aussehen und die Eigenschaften des Damaszenerstahls stimmen mit dem historischen Rennfeuerstahl überein.
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Durch Stempelung und anschliessendem abschleifen des hervorstehenden Materials, erhält man den gleichen Effekt. Diese Vorgehensweise ist typisch für den Damaszenerstahl, ursprünglich wurde so eine „ähnliche“ Maserung wie bei Wootz erzeugt. Dieses Vorgehen zur Erstellung einer Maserung im Raffinierstahl, war unseren Vorfahren absolut unbekannt. Solche Maserungen sind in historischen Stählen nicht zu finden!! |
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Damaszenerstahl wie man ihn kennt aus sämtlichen Publikationen. |
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mehr >>> |
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www.schwertschmiede.ch von Volker Hollmann |
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Seit Jahrzehnten wird von der Damaszenerstahllobby behauptet, unsere Vorfahren hätten solche hart– weich Kombinationen bewusst angewendet, um gute Waffen und Werkzeuge herzustellen. Erst seit etwa 200 Jahren stellt man im deutschsprachigen Raum diesen Damaszenerstahl her. |
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Rennfeuerstahl. Historische Stähle ( 800 V. Ch.—1900 n. Ch.), hergestellt im Rennfeuer mit Eisenerzen und Holzkohle, haben solche Härteverhältnisse. Härteverhältnisse.
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Orientalischer Wootz, ein Stahl der im Tiegel geschmolzen wird. Kein „gefalteter“ Stahl. |
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Diese Eigenschaft ist in jeder modernen Damaszenerstahlpublikation nachzulesen und ein Nachweis, dass hart und weiche Stahlschichten als Damaszenerstahl bezeichnet wurde. Den irreführenden Ausdruck „Damaszenerstahl“ muss man meiden und klar definieren wie zum Beispiel: „Verbund aus Industriestahl“ . |
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Bilder von Klingen aus Industrieverbundstahl |
